Sur un flux d’approvisionnement magasin, le trajet retour est structurellement plus léger que l’aller. C’est là que se logent les kilomètres à vide, et avec eux une part directe du coût à la palette et des émissions.
1. Le retour chargé
Supports consignés, retours produits, emballages à valoriser : le retour transporte déjà quelque chose dans la plupart des réseaux. Encore faut-il l’avoir planifié comme un flux, avec des comptages au chargement et à la réception.
2. La mutualisation
Un multi-drop mutualisé remplit un véhicule avec les volumes de plusieurs donneurs d’ordre desservant la même zone. Le gain est immédiat sur les tournées peu denses ; la contrepartie est une moindre maîtrise de l’ordre de passage.
3. La taille du véhicule
Un porteur adapté à la tournée remplit mieux qu’un ensemble sous-chargé. Le bon indicateur n’est pas le nombre de camions, c’est le taux de remplissage moyen sur la période.
4. Le calendrier de réception
Des magasins qui reçoivent tous le lundi matin imposent des tournées vides le reste de la semaine. Lisser les créneaux de réception sur le réseau est souvent le levier le plus rentable, et le plus difficile à obtenir en interne.
Ce qu’il faut mesurer
Part de kilomètres à vide, taux de remplissage moyen et émissions par palette livrée. Les trois se lisent ensemble : améliorer l’un en dégradant les deux autres est fréquent.
